Yaygın enjeksiyon kalıplama kusurları ve çözümleri: Kapsamlı bir rehber

Enjeksiyon kalıplama, yüksek hassasiyetli plastik parçaların üretmek için en yaygın kullanılan üretim işlemlerinden biridir. Bununla birlikte, verimliliğine ve çok yönlülüğüne rağmen, bazen nihai üründe kusurlara yol açabilir. Bu kusurlar kozmetik kusurlardan fonksiyonel arızalara kadar değişebilir ve bunlara malzeme seçimi, makine ayarları, kalıp tasarımı ve işleme parametreleri dahil olmak üzere çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir. Bu makalede, sürecin genel kalitesini ve verimliliğini artırmak için en yaygın enjeksiyon kalıplama kusurlarını, nedenlerini ve olası çözümleri araştıracağız.

1. Kısa Çekimler (Alt doldurma)

Tanım:
Erimiş plastik kalıp boşluğunu tamamen doldurmadığında, kalıbın parçalarını doldurmadan kısa çekimler meydana gelir. Bu eksik veya kusurlu parçalarla sonuçlanır.

Nedenleri:

Yetersiz enjeksiyon basıncı: Basınç, malzemeyi kalıbın tüm kısımlarına itecek kadar yüksek olmayabilir.

Düşük Malzeme Sıcaklığı: Malzeme enjekte edildiğinde çok soğuk olabilir ve bu da erken katılaşmasına neden olabilir.

Uygun olmayan Kalıp Havalandırma: Havalandırmalar engellenirse veya uygunsuz bir şekilde tasarlanmışsa, tuzağa düşürülen hava kalıbın düzgün doldurulmasını önleyebilir.

Yetersiz akış yolu tasarımı: Kötü tasarlanmış bir kalıp, malzeme akışını engelleyen dar veya karmaşık akış yollarına sahip olabilir.

Çözümler:

Enjeksiyon basıncını artırın: Makinenin kalıbı tamamen doldurmak için yeterince yüksek bir basınçta enjekte ettiğinden emin olun.

Malzeme sıcaklığını artırın: Uygun akışı sağlamak için malzemenin sıcaklığını artırın.

Havalandırmayı optimize edin: Enjeksiyon sırasında havanın serbestçe kaçmasına izin vermek için kalıp havalandırma sistemini kontrol edin ve düzeltin.

Akış Yolu Yeniden Tasarım: Plastiğin boşluğa akmak için net ve verimli bir yola sahip olmasını sağlamak için kalıp tasarımını ayarlayın.

2. yanıp sönüyor

Tanım:
Yanıp sönen, ayrılma çizgisi boyunca kalıp boşluğundan sızan, genellikle parçanın kenarlarında plastikin ince, istenmeyen projeksiyonlarını oluşturan fazla malzemenin oluşumudur.

Nedenleri:

Aşırı enjeksiyon basıncı: Yüksek basınç, malzemeyi kalıp boşluğundan kaçmaya zorlayabilir.

Yıpranmış veya hasarlı kalıplar: Yıpranmış veya yanlış hizalanmış bir kalıp, uygunsuz sızdırmazlığa neden olabilir ve flaşa yol açabilir.

Yanlış Kelepleme Kuvvetleri: Yetersiz klempleme kuvveti, kalıp yarılarının enjeksiyon sırasında hafifçe açılmasına neden olarak malzemenin kaçmasına izin verebilir.

Çözümler:

Enjeksiyon basıncını ayarlayın: Aşırı malzemenin kalıp boşluğuna zorlanmasını önlemek için enjeksiyon basıncını düşürün.

Kalıp hizalamasını kontrol edin: Kalıp yarısının uygun şekilde hizalandığından ve iyi durumda olduğundan emin olun.

Kelepleme kuvvetini artırın: Enjeksiyon sırasında kalıbı sıkıca kapalı tutmak için yeterli bir sıkıştırma kuvveti kullanın.

3. Lavabo izleri

Tanım:
Lavabo izleri, genellikle kalın bölümlerin alanlarında kalıplanmış bir parçanın yüzeyinde görünen çöküntülerdir.

Nedenleri:

Yetersiz soğutma süresi: Parça çok hızlı soğursa, malzeme büzülebilir ve bir lavabo işareti oluşturabilir.

Kalıptaki kalın bölümler: Kalın duvarlara veya tutarsız kalınlıklara sahip alanlar farklı oranlarda serin ve lavabo izlerine yol açar.

Yetersiz paketleme basıncı: Malzemeyi kalıp içine paketlemek için kullanılan basınç, eksiksiz dolguyu sağlamak için yeterli olmayabilir, bu da boşluklara veya lavabo işaretlerine yol açabilir.

Çözümler:

Soğutma süresini artırın: Düzensiz büzülmeyi önlemek için parçanın daha uzun süre soğumasına izin verin.

Parça tasarımını değiştirin: Duvar kalınlığını azaltın veya tek tip malzeme dağılımına izin vermek için kaburgaları dahil edin.

Paketleme basıncını geliştirin: Kalıpın tamamen doldurulmasını ve potansiyel boşlukların ortadan kaldırılmasını sağlamak için paketleme basıncını artırın.

4. Çözme

Tanım:
Çözme, kalıplanmış bir parça, düzensiz soğutma veya kalıplama işlemi sırasında iç gerilmeler nedeniyle büküldüğünde veya büküldüğünde meydana gelir.

Nedenleri:

Düzensiz soğutma: Parçanın bir tarafında diğerine kıyasla daha hızlı soğutma, bozulmaya yol açabilir.

İç Stresler: Malzeme kalınlığındaki veya tutarsız enjeksiyon basıncındaki farklılıklar, çarpıklığa neden olan iç gerilmelere neden olabilir.

Uygunsuz Kalıp Tasarımı: Kötü tasarım, soğutma sırasında düzensiz akışa veya parça için yetersiz desteğe yol açabilir.

Çözümler:

Soğutma Sistemini Geliştirin: Düzgün soğutma sağlamak için yeterli sıcaklık kontrolüne sahip dengeli bir soğutma sistemi kullanın.

Kalıp tasarımını optimize edin: Kalıp tasarımının soğutma sırasında parçayı eşit olarak desteklediğinden ve boyunca yeterli destek sağladığından emin olun.

Enjeksiyon parametrelerini kontrol edin: İçsel stresleri en aza indirmek için enjeksiyon hızını ve basıncını ayarlayın.

5. Yüzey kusurları (sürtünme, çizikler veya çizgiler)

Tanım:
Sürtünme, çizikler veya çizgiler gibi yüzey kusurları kalıplanmış parçanın yüzeyinde görünebilir ve görünümünü ve işlevselliğini etkileyebilir.

Nedenleri:

Kirlenmiş Malzeme: Malzemedeki yabancı parçacıklar veya kirleticiler, parçanın yüzeyinde çiziklere veya izlere neden olabilir.

Yıpranmış Kalıp Yüzeyi: Hasarlı veya aşınmış bir kalıp kalıplanmış kısımda yüzey kusurlarına yol açabilir.

Aşırı kalıp salım ajanları: Kalıp salınım maddelerinin aşırı kullanımı, parçanın yüzeyinde çizgiler veya işaretler bırakabilir.

Çözümler:

Temiz malzemeler kullanın: Malzemelerin kullanılmadan önce kirletici maddeler içermediğinden emin olun.

Düzenli Kalıp Bakımı: Aşınmış bileşenlerin parlatılması veya değiştirilmesi de dahil olmak üzere kalıp üzerinde düzenli bakım yapın.

Kalıp salım ajanlarını kontrol edin: Uygun miktarda kalıp salım maddesi kullanın ve aşırı uygulanmayı önleyin.

6. Soğuk sümüklü

Tanım:
Soğuk sümüklü böcekler, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında nozulda veya koşucu sisteminde oluşan plastik parçalarıdır ve tıkanmalara neden olur.

Nedenleri:

Düşük enjeksiyon sıcaklığı: Plastik malzeme kalıba girmeden önce çok hızlı soğur, nozulda veya koşucada katılaşır.

Aşırı soğutma süresi: Soğutma çok yavaşsa, malzeme kalıp girmeden önce katılaşır.

Çözümler:

Enjeksiyon sıcaklığını artırın: Tüm enjeksiyon işlemi boyunca erimiş kalmasını sağlamak için malzeme sıcaklığını artırın.

Soğutma süresini kısaltın: Malzemenin erken katılaşmasını önlemek için soğutma süresini azaltın.

7. jet

Tanım:
Jetleme, erimiş plastik kalıbın içine çok hızlı aktığında meydana gelir ve kalıp boşluğundan "jet" olmasına neden olur. Bu, pürüzlü yüzeyler ve düzensiz dolgu modelleri ile sonuçlanır.

Nedenleri:

Aşırı enjeksiyon hızı: Çok yüksek bir enjeksiyon hızı, malzemenin boşluğa girmesine neden olabilir.

Yanlış kapı tasarımı: Kötü kapı tasarımı düzensiz akışa ve jetlenmeye yol açabilir.

Çözümler:

Enjeksiyon hızını azaltın: Malzemenin kalıba daha yavaş ve eşit olarak aktığını sağlamak için enjeksiyon hızını ayarlayın.

Kapı Tasarımını Optimize Edin: Daha pürüzsüz malzeme akışını teşvik etmek ve jeti önlemek için kapı tasarımını değiştirin.